Pierwszy separator odpowietrzający CTA Crystalliser B265GR1/A516GR70

B265 Gr1/A516 Gr70 pierwszy separator odpowietrzający krystalizatora CTA

Ten separator jest kluczowym wyposażeniem w 450,{1}} tonach rocznie zakładu PTA firmy produkującej włókna chemiczne. Jest to pojemnik pionowy. Średnica urządzenia to DN1600, jego długość to 3640mm, a wewnątrz znajdują się przegrody ASTM B265GR1.

Parametry projektowe:

Prasa projektowa: 1,71 MPa

Temperatura projektowa: 133 stopnie

Medium: Octan plus woda plus bromek

Prasa hydrauliczna: 2,17 MPa

Klasa: Ⅱ poziom

Glowny material:

Głowa owalna: B265 GR1/A516GR70

Cylinder: B265 GR1/A516GR70

wzmacniające odkuwki króćców: 16MnⅡ

Odkuwki kołnierzowe: 16MnⅡ

1.0 Jego strukturę pokazano na rysunku 1:

2.0 Kształtowanie głowy

Przed uformowaniem głowy należy przeprowadzić 100-procentowe wykrywanie wad ultradźwiękowych, aby upewnić się, że stopień wiązania materiałów podłoża i okładziny spełnia wymagania. Po drugie, wyczyść powierzchnię B265Gr1 i powierzchnię matrycy i utrzymuj je w czystości. Wypoleruj matrycę na gładko. Na powierzchnię głowicy B265Gr1 nałożyć odporną na wysokie temperatury warstwę ochronną, aby zapobiec utlenieniu i zanieczyszczeniu powierzchni warstwy tytanowej podczas tłoczenia. Głowica jest integralnie prasowana na gorąco, a jej temperatura ogrzewania jest kontrolowana w zakresie 550 ~ 650 stopni. Minimalna grubość formowanej główki to 15,7mm. Dzięki 100-procentowym testom ultradźwiękowym stopień wiązania spełnia wymagania materiału.

3.0 Formowanie cylindra

Wymiar wykrawania obwodu cylindra jest określany zgodnie z rozwiniętą długością zewnętrznego koła uformowanej głowicy i zmierzoną wartością grubości ścianki prostej krawędzi, aby zapewnić, że niewspółosiowość złącza stykowego głowicy i cylindra spawana połączenia spełniają wymagania procesu. Długość cylindra ustalono na 2340 mm. W celu płynnego gięcia wstępnego, zmniejszenia liczby spoin obwodowych, poprawy wydajności pracy i obniżenia kosztów obróbki, na końcu cylindra przyspawana jest płyta zajarzająca łuk (stosowana jako głowica gięcia wstępnego). Ponieważ płyta uderzająca łuk musi zostać odcięta, a powierzchnia czołowa cylindra musi zostać wypolerowana po walcowaniu cylindra. W celu dokładnego pozycjonowania powierzchni czołowej cylindra podczas szlifowania, narysowano dwie linie odpowiednio na bocznej i wewnętrznej powierzchni cylindra. Pierwsza linia służy do przeglądania, a druga linia to długa linia wymiarowa netto cylindra. Kiedy cylinder jest rozłożony i rozładowany, dodaj 15 mm do średniej długości po rozłożeniu, aby wstępnie wygiąć cylinder i zespół płyty uderzającej łuk. Wymiar wciskania pokazano na rysunku 2.

Sprawdź radian końcowy za pomocą szablonu łuku płaskiego o kącie 60 stopni, aby upewnić się, że szczelina między szablonem a wewnętrzną powierzchnią przedmiotu obrabianego nie przekracza 1 mm, i ściśle kontroluj wielkość nacisku, aby upewnić się, że warstwa podstawowa i wiele warstw nie będą się odklejać z powodu nadmiernej siły nacisku podczas zaokrąglania cylindra. W celu ochrony płyty kompozytowej stosuje się papier pakowy, a wałek owinięty jest cienką liną konopną. Po wstępnym gięciu platerowana powierzchnia jest skutecznie czyszczona i zabezpieczana. Po zakwalifikowaniu wstępnego gięcia, bieg na płycie należy odciąć gazem, a rowek przeszlifować, aż spełni wymagania określone na rysunku. 100-procentową kontrolę Pt należy przeprowadzić na powierzchni rowka i nie powinno być żadnych pęknięć. Po zaokrągleniu, zespawaniu i skalibrowaniu butli należy przeprowadzić 100-procentową kontrolę RT spoiny obwodowej. Zgodnie z wymaganiami technicznymi dotyczącymi produkcji materiałów tytanowych i wymaganiami technicznymi dotyczącymi pozyskiwania materiałów tytanowych, przeprowadzono 100-procentowe badania ultradźwiękowe na materiale, a wyniki wykazały, że materiał może nadal spełniać określone wymagania po uformowaniu.

4.0 obróbka głównego rowka spawalniczego

Zgodnie z charakterystyką zbiorników pionowych i grubością metalu nieszlachetnego, spoiny cylindra i głowicy (wszystkie spoiny nośne) mają konstrukcję z pełnym przetopem, a ich rowki są obrabiane strugarką. Zobacz rysunek 5, aby zobaczyć konkretny kształt rowka:

5.0 SPAWANIE

Proces spawania:

1. dokładnie wyczyść przed spawaniem.

2. Zgolić wiele warstw zgodnie z wymaganiami rysunku i wyczyścić je.

3. kontrolować dopływ ciepła podczas spawania metali nieszlachetnych, aby uniknąć tworzenia się kruchych związków międzymetalicznych na styku stali i tytanu.

Tabela 1

Tabela 2

6.0 Wstępny test hydrostatyczny

W celu upewnienia się, że spoina nośna jest wolna od wad, po spawaniu warstwy nośnej, urządzenie poddawane jest próbie hydrostatycznej przy ciśnieniu 2,17mpa zgodnie z wymaganiami rysunku konstrukcyjnego. Po przejściu kontroli przedmuchać wnętrze powietrzem pod wysokim ciśnieniem do całkowitego wyschnięcia. W celu upewnienia się, że warstwa kompozytu nie łuszczy się, przeprowadzana jest kontrola 100-procentowego zabarwienia w obszarze krawędzi warstwy kompozytu i nie stwierdza się łuszczenia.

7.0 obróbka cieplna końcowego spawania

W celu wyeliminowania naprężeń spawalniczych, poprawy struktury strefy wpływu ciepła spoiny oraz poprawy ciągliwości złącza spawanego, po przejściu wstępnej próby hydrostatycznej, przeprowadziliśmy na urządzeniach końcową obróbkę cieplną po spawaniu. Patrz rys. 5 dla krzywej obróbki cieplnej. Aby zapewnić, że powierzchnia uszczelniająca kołnierza nie zostanie zdeformowana po obróbce cieplnej, wszystkie powierzchnie uszczelniające są połączone kołnierzami. Na wewnętrznej i zewnętrznej powierzchni naczynia należy umieścić odpowiednią liczbę termopar do fizycznego pomiaru temperatury. Piec powinien być ogrzewany piecem elektrycznym, a piec powinien znajdować się w środowisku mikroutleniania. Po końcowej obróbce cieplnej wszystkie przeglądy są kwalifikowane w jednym czasie.